Rv减速机的设计制造难度点在哪？

1、关于RV减速机内部的摆线齿轮修形原理。现阶段据我了解大部分企业关于这个修形理论依据都仅仅是基于经验数据，而没有足够的完整的理论基础，从而导致齿型修形要不断的尝试改善，显着增加研发时间，并且作用并不显着。摆线齿轮啮合归于少齿差啮合传动，但是现行的机械手册上关于少齿差啮合传动的原理研究几乎是没有相关论说的，这也是一个大的空白。个人觉得关于这个齿型修形原理其实可以借鉴普通渐开线齿轮的原理，但不能彻底套用，需求打破一些传统的思想方法。原理这个环节很重要，是产品的基础，有必要要有一个老练行得通的理论基础。

2、关于零部件的加工检测。这里呢就要涉及到几个方面：1、加工设备方面，许多企业上马这个项目一切的设备都选用进口的，不仅交货期长，并且说实话许多设备并不有用，根本不能最大力的发挥设备的作用，其实关于前道加工彻底可以用国产设备解决，由于国产设备精度彻底可以达得到，乃至部分国产设备彻底满足末道精加工的要求（详细哪些品牌的设备不方便泄漏），但是关于一些中心零部件（例如偏心轴、摆线轮、针齿壳、行星架等）的末道精加工尽量的挑选国外精密机床，首先可以确保零件加工的稳定性，其次获取合理的加工工艺流程。2、专用工装的规划使用，关于中心零部件的加工，由于自身加工精度要求高，所以别指望设备供货商能提供一整套高精度的工装夹具，有必要要自己规划加工制作，以确保到达高的精度要求，这是加工出高精度零部件又一个关键因素。3、检测方面，一定要具有高精度三坐标检测设备和齿轮检测设备，同时还要配套相关的资料检测设备，都是需求的。4、加工操作人员，加工操作人员有必要技术要过硬，能依据各种条件的改变，进行及时的调整，确保成品率，同时还要积极给予技术支持改善加工工艺，确保质量的前提下进步功率。

3、关于安装测验，安装的进程涉及到一系列各类工装，有必要依据实际情况进行规划开发，当然安装的进程有许多可以量化的安装关键（这里不方便泄漏）。关于测验，想说的是国内的相关国家级检测中心测验的日本的原装减速机功率只有86%，并且国内企业就都以这个86%作为了评价目标，也是比较好笑的，日本原装减速机出厂功率必定到达92%以上，一般在92%-94%之间，假如国产的测验渠道测验达不到这个数，那只能说明测验渠道不合格，视点传递精度也是如此。

4、关于热处理，这一块确实国内现在的条件不是很好，各种各样的问题都会呈现，变形、硬度不行，需求提升的空间还很大。

5、关于外购零配件，外购零配件主要是轴承、密封圈、滚针、挡圈，其间轴承是硬伤，是影响产品精度的一大关键因素，尤其是国产的轴承精度遍及一般，并且从减速机配用的相关轴承的精度就可以直接判断其减速机的功能好坏，并且非常精确。传闻纳博的常州工厂为了进一步降低成本进步产品竞争力，也都选用国产的轴承了，也是呵呵了。

6、关于零件资料，其实单就零件资料来说，国内的还是可以满足要求的，业界遍及认为做不出合格产品的原因归咎于国内资料差，其实是没有依据的，做不好的原因还是以上其他方面的工作没有做好，不能让资料去背锅。